全自动砂滤器常见故障有哪些及解决办法？-杭州鑫凯水处理设备

2025-09-13 点击量：

一、反冲洗相关故障（最高频，直接影响滤料寿命）

1. 故障 1：反冲洗不自动启动

• 常见原因：
  1. 触发条件未满足（如进出口压差未达阈值、时间继电器未到预设值，且浊度传感器未报警）；
  2. 传感器故障（压差传感器堵塞 / 损坏、浊度传感器污染，无法传递真实信号）；
  3. PLC 控制系统故障（程序紊乱、继电器损坏，无法接收传感器信号）；
  4. 阀门卡阻（反冲洗进水阀 / 排污阀阀芯卡死，即使 PLC 指令也无法动作）。
• 解决办法：
  1. 先检查运行参数：查看进出口压差（用压力表复核，若实际压差已超阈值但传感器未显示，需清洁传感器）、过滤时间（确认时间继电器是否复位）；
  2. 测试传感器：拆下压差传感器，用压缩空气吹净取压口杂质；浊度传感器需拆洗探头（用软布蘸清水擦拭，避免刮伤），校准零点；
  3. 排查控制系统：重启 PLC 电源，检查程序是否报错（如 “阀门超时”“传感器离线”），若程序紊乱需重新导入预设参数；更换损坏的继电器；
  4. 检查阀门：手动切换阀门（如关闭电源后，用扳手转动反冲阀阀芯），若卡阻，拆开阀门清理阀芯杂质（如泥沙、水垢），或更换阀门密封圈。

2. 故障 2：反冲洗后滤层仍堵塞（冲洗不彻底）

• 常见原因：
  1. 反冲洗参数不足（水流速过低、气冲压力不够、各阶段时间过短）；
  2. 布水 / 布气装置堵塞（滤层下方的水帽、多孔管被杂质堵塞，反冲水流 / 气流分布不均，局部滤层未冲洗到）；
  3. 滤料板结（长期未反冲或原水浊度过高，滤料颗粒黏连形成硬块，反冲无法松动）；
  4. 反冲水源污染（反冲用水为原水而非清水，冲洗时反而向滤层带入杂质）。
• 解决办法：
  1. 调整反冲参数：按滤料粒径（石英砂通常 0.8-1.2mm）重新设定：水冲流速 15-20m/h、气冲压力 0.05-0.1MPa、水冲时间延长至 4-6 分钟（需在 PLC 中修改参数）；
  2. 清理布水 / 布气装置：停机后打开过滤器人孔，拆下水帽 / 多孔管，用清水冲洗堵塞孔眼（若有顽固杂质，用软毛刷清理，避免损坏孔壁）；
  3. 处理滤料板结：少量板结可延长气冲 + 水冲时间（气冲 5 分钟、水冲 8 分钟）；板结严重时需排出滤料，筛选去除硬块后重新装填（装填前需清洗滤料）；
  4. 检查反冲水源：确认反冲管路是否接错（需连接过滤后清水箱），若反冲泵抽原水，需重新对接管路。

3. 故障 3：反冲洗时滤料流失（排污口见大量砂粒）

• 常见原因：
  1. 反冲水流速过高（超过 20m/h，滤层膨胀率超 50%，滤料颗粒被水流带出）；
  2. 布水装置损坏（水帽破裂、多孔管焊缝漏水，滤料从破损处进入排污管）；
  3. 滤料粒径不匹配（装填时混入细砂，反冲时细砂随水流流失）；
  4. 排污阀开启过早（排水阶段未降至滤层顶部以下就开反冲阀，滤料被直接冲刷）。
• 解决办法：
  1. 降低反冲流速：在 PLC 中下调反冲洗进水阀开度（或更换小口径反冲泵），确保流速控制在 15-18m/h，观察排污口是否仍有砂粒；
  2. 更换布水装置：停机后检查水帽 / 多孔管，替换破裂部件（建议备用同型号水帽，避免停机时间过长）；
  3. 筛选滤料：排出罐内滤料，用标准筛（如 1.2mm 孔径）筛选，去除细砂后重新装填，装填高度需符合设计要求（通常为罐体高度的 1/2-2/3）；
  4. 调整排水时间：延长 “排水泄压” 阶段时间（从 1-2 分钟增至 3 分钟），确保罐内水位降至滤层顶部以下后，再启动反冲程序。

二、过滤效果故障（出水不达标，影响后续工艺）

1. 故障 1：出水浊度超标（远超设计值，如＞5NTU）

• 常见原因：
  1. 滤料失效（滤料使用超期，孔隙被杂质堵塞，无法截留悬浮物；或滤料粒径过大，截留精度不足）；
  2. 预处理缺失（原水浊度过高，如＞100NTU，远超砂滤器处理能力，滤层快速堵塞后 “穿透”）；
  3. 罐体密封不严（进水口与出水口短路，部分原水未经过滤直接进入出水端）；
  4. 反冲洗不彻底（残留杂质导致滤层 “二次污染”，过滤时杂质随水流带出）。
• 解决办法：
  1. 更换滤料：石英砂滤料通常使用寿命 3-5 年，若使用超期或粒径不匹配（如设计 0.8-1.2mm，实际用 2-3mm），需全部更换，装填后需先正洗至出水清澈；
  2. 增加预处理：原水浊度高时，前置絮凝池、沉淀池或袋式过滤器，将进水浊度控制在 50NTU 以下；
  3. 检查密封性：停机后向罐内注水，观察出水口是否漏水（若漏水，检查罐体法兰密封垫是否老化，更换耐老化垫片如丁腈橡胶垫）；
  4. 强化反冲洗：参考 “反冲洗不彻底” 的解决办法，延长冲洗时间或提高气冲压力，确保滤层清洁。

2. 故障 2：进出口压差异常低（＜0.02MPa，且出水浊度高）

• 常见原因：
  1. 滤料流失严重（滤层高度不足，水流阻力减小，压差降低，同时截留能力下降）；
  2. 布水装置堵塞（水帽 / 多孔管堵塞，水流无法均匀穿过滤层，局部短路，整体压差降低）；
  3. 滤料板结（板结区域形成 “通道”，水流绕开正常滤层从通道流过，阻力小、压差低，但出水浊度高）。
• 解决办法：
  1. 补充滤料：打开人孔检查滤层高度，若低于设计值，补充同型号石英砂至标准高度；
  2. 清理布水装置：拆下水帽 / 多孔管，彻底冲洗堵塞孔眼（若堵塞物为水垢，可用 5% 柠檬酸溶液浸泡 1 小时后冲洗）；
  3. 破碎板结滤料：用竹竿轻轻捣碎罐内板结硬块，再启动气水联合反冲，若无法破碎则更换滤料。

三、控制系统与阀门故障（自动化功能失效）

1. 故障 1：PLC 无响应（屏幕黑屏、按键无效）

• 常见原因：
  1. 电源故障（配电箱跳闸、电源线松动、变压器损坏）；
  2. PLC 主机故障（主板烧毁、程序丢失，多因电压波动或进水受潮）；
  3. 人机界面（HMI）损坏（触摸屏故障，无法显示但 PLC 仍运行）。
• 解决办法：
  1. 检查电源：先查看配电箱总开关是否跳闸，复位后测试电压（需为 220V/380V 额定值）；检查 PLC 电源线接头，重新插拔并紧固；
  2. 排查 PLC 主机：若电源正常仍无响应，拆下 PLC，检查主板是否有烧痕或进水痕迹，若损坏需更换同型号 PLC，并重新导入备份程序；
  3. 测试 HMI：若 PLC 运行正常（指示灯亮）但屏幕黑屏，检查 HMI 连接线，或更换 HMI 触摸屏。

2. 故障 2：电动 / 气动阀门不动作（PLC 指令正常）

• 常见原因：
  1. 电动阀门：电机烧毁（过载导致）、减速齿轮卡死、电源线接触不良；
  2. 气动阀门：气源压力不足（压缩空气管路堵塞）、气缸漏气、电磁阀损坏；
  3. 阀门限位开关故障（无法反馈 “开 / 关” 信号，PLC 误判阀门已动作）。
• 解决办法：
  1. 电动阀门：用万用表检测电机绕组（正常应导通，若断路则烧毁，需更换电机）；拆开减速箱，清理齿轮杂质并加注润滑油；检查电源线接头，确保接触良好；
  2. 气动阀门：检查压缩空气管路压力（需≥0.5MPa），清理管路过滤器杂质；用肥皂水涂抹气缸密封圈，若冒泡则更换密封圈；测试电磁阀（通电后听 “咔嗒” 声，无声音则更换电磁阀）；
  3. 限位开关：手动转动阀门至 “开 / 关” 位置，用万用表检测限位开关通断（正常应切换通断状态），若故障则更换限位开关。

四、日常维护建议（减少故障概率）

1. 定期检查参数：每日记录进出口压差、出水浊度、反冲洗频率，若压差骤升 / 骤降、浊度超标，及时排查；
2. 清洁传感器：每 1-2 周清洗压差传感器取压口、浊度传感器探头，避免杂质干扰信号；
3. 润滑阀门部件：每月为电动阀门电机轴承、气动阀门气缸加注润滑油（电动阀用 32# 机械油，气动阀用气动专用油）；
4. 检查滤料状态：每 3 个月打开人孔，观察滤料是否板结、流失，必要时补充或筛选滤料；
5. 备份 PLC 程序：定期（每季度）备份 PLC 控制程序，避免程序丢失导致系统瘫痪。